مروری بر تاریخچه بلوک AAC
همه چیز از کمبود چوب برای ساخت و ساز در سوئد شروع می شود جایی که در سال 1920 مهندسین با بحران کمبود چوب و از بین رفتن جنگل ها مواجه شدند و باید فکری به حال مصالح جایگزین می کردند.
در سال 1924 دکتر اکسل اریکسون، آرشیتکت سوئدی موفق به ابداع بلوک AAC شد. اختراعی که باعث جایگزینی این بلوک سبک به جای آجر و آجرسفالی گردید.
بتن هوادار اتوکلاو شده که در اصطلاح انگلیسی مخفف Autoclaved Aerated Concrete – AAC در اروپا به این اسم (AAC) نام گذاری شده، همان بتن گازی سبک یا متخلخل می باشد.
در حدود 1943 میلادی آلمانی ها هم از این روش در ساخت و ساز استفاده کردند و بعد ها انگلستان با جایگزینی خاکستر به جای سیلیس از این تکنولوژی و بلوک AAC بهره برد.
در اروپا و آمریکا بلوک سبک، با نام های تجاری نظیر SIPOREX، YTONG ،HEBEL عرضه می گردد که در سوئد با نام تجاری SIPOREX درسال 1939 عرضه شد.
امروزه این بلوک به هبلکس یا سیپورکس یا آران لکس معروف است که با وجود تقریبا 450 تولید کننده در 41 کشور جهان عرضه می شود.
برای این که بدانید بلوک AAC چیست ؟ ابتدا باید بدانید که از چه موادی ساخته شده است.
مواد تشکیل دهنده و اولیه بلوک اتوکلاو عبارتند از ماسه، آهک، آب و سیلیس و مقداری پودر آلومینیوم ترکیباتی قابل بازیافت و برگردان به چرخه طبیعت می باشند.
سیلیس جزو مهم ترین مواد اولیه بلوک AAC است و از معادن به صورت پخته شده به کارخانه انتقال می یابد.
نوع ساخت بلوک اتوکلاوی به روش اختلاط و پخت مواد اولیه است. عمل آوری بلوک سبک، در حرارت و فشار زیاد انجام می شود و این بلوک یک محصول بتنی متخلخل با مقاومت بالا است.
وجود حباب های گاز در بلوک سیپورکس AAC این بلوک را به عایق خوب حرارتی نیز تبدیل کرده است.
سیلیس و آب به صورت دوغ آب و همچنین آهک پخته شده و سیمان با یکدیگر مخلوط شده و سپس طی مدت زمان مشخصی قالب ریزیی می شوند. بلوکAAC با مقداری پودر آلومینیوم در 200 درجه سانتی گراد پخت می شود.
عموما در هر کارخانه، سه سیلو برای نگهداری آهک، سیمان و سیلیس وجود دارد که طی زمان مشخصی وارد چرخه ی تولید می شوند.
آب و سیلیس به صورت گل یا دوغ آب و مواد مصرفی نظیر سیمان و آهک به صورت خشک مخلوط می شوند.
در کل دو نوع آسیاب مواد تر و مواد خشک در کارخانه های تولید بلوک AAC وجود دارد.
پیش از قالب ریزی مواد اولیه باید مواد به دقت توزین شوند و سپس در میکسر های مخصوص با مدت زمان مشخص مخلوط شوند و بعد قالب ریزی صورت گیرد.
قالب های اولیه بلوک AAC هر کدام تقریبا 3 متر مکعب فضا دارند.
بعد از عملیات ها و واکنش های شیمیایی که در زمانی حدود 3.5 ساعت صورت می گیرد، قالب های تولیدی به خط ریخته گری انتقال داده می شوند.
حالا قالب را با مازوت اندود می کنند تا در مرحله ریخته گری چسبندگی آن پایین بیاید. به علت تغییراتی که ممکن است در مواد اولیه صورت گیرد، قبل از هر گونه عملیات برش باید در آزمایشگاه مورد بررسی و کنترل قرار بگیرد.
بعد از این کار بلوک AAC باید مورد آزمایش شیمیایی و کنترل کیفیی نیز قرار بگیرد.
حالا بعد از برش های سطحی و برش های عرضی و طولی و صاف شدن سطح بلوک سبک، در مرحله بعد قالب ها وارد اتوکلاو می شوند تا در حرارت 200 درجه سانتی گراد با فشار 12 اتمسفر پخته شوند.
از مزایای قابل اهمیت بلوک سبک اتوکلاو می توان به سرعت اجرای 3 برابری بلوک AAC نسبت به مصالح مشابه آن اشاره کرد.
- عایق حرارتی
- عایق صدا
- عایق برودت
- وزن سبک بلوک AAC
- استحکام بالای بلوک سبک در برابر زلزله و آتش سوزی
- قابل بازیافت و برگردان آن به چرخه طبیعت
- سهولت در برش آن برای اجرا و حتی اجرای تاسیسات روی بلوک AAC